鋁型材廠家在鋁型材外殼生產過程中需要在原材料、模具、加工工藝、表面處理等多個環節嚴格把控品質,詳細內容如下:
原材料品質
純度與成分:確保鋁錠的純度及合金成分符合國家標準和商品策劃要求,雜質含量過高會影響鋁型材的強度、韌性和耐腐蝕性等性能。例如,6061 鋁合金中鎂和矽的含量比例對其強度和加工性能至關重要,若含量不達標,可能導致型材在後續加工或使用過程中出現斷裂等問題。
品質證明文件:采購時要求供應商供應原材料的品質證明文件,如化學成分分析報告、力學性能檢測報告等,並進行抽檢,通過光譜分析等手段檢測原材料的成分,通過拉伸試驗等檢測力學性能,保證原材料品質與證明文件相符。
外觀品質:檢查原材料表面是否有裂紋、氣泡、夾雜物等缺陷,這些缺陷可能會在後續加工過程中進一步擴大,影響鋁型材外殼的最終品質。
模具策劃與製造
策劃合理性:模具策劃要根據鋁型材外殼的形狀、尺寸和結構特點進行,確保模具的流道策劃合理,使鋁液能夠均勻、順暢地填充模具型腔,避免出現充型不滿、氣孔、疏松等缺陷。
製造精度:模具的製造精度直接影響鋁型材的尺寸精度和表面品質,模具的型腔尺寸公差、表面粗糙度等指標都要控製在嚴格的範圍內。例如,模具型腔的尺寸公差一般控製在 ±0.05mm 以內,表面粗糙度達到 Ra0.8-Ra1.6μm,以保證鋁型材外殼的尺寸精度和表面光潔度。
模具材料與熱處理:選擇合適的模具材料,一般采用高強度、高韌性的合金鋼,並進行合理的熱處理,提高模具的硬度、耐磨性和熱穩定性,延長模具的使用壽命,保證生產過程中模具的尺寸穩定性和成型品質。
加工工藝控製
擠壓工藝:嚴格控製擠壓溫度、速度和壓力等工藝參數。擠壓溫度過高可能導致鋁型材表面粗糙、晶粒粗大,影響力學性能;擠壓速度過快則可能出現擠裂等缺陷。例如,對於 6061 鋁合金,擠壓溫度一般控製在 450-500℃,擠壓速度根據型材的復雜程度和模具結構調整在 1-5m/min。
機械加工:在铣削、鉆孔、攻絲等機械加工過程中,要保證加工精度和表面品質。控製刀具的磨損程度,及時更換刀具,避免因刀具磨損導致加工尺寸偏差和表面粗糙度增加。例如,鉆孔時要保證孔的位置精度和垂直度,铣削時要控製铣削量和進給速度,避免出現铣削過度或表面劃傷等問題。
裝配工藝:在鋁型材外殼的裝配過程中,要保證各零部件的裝配精度和裝配品質。采用合適的裝配工藝和工裝夾具,確保零部件之間的配合間隙符合策劃要求,連接牢固可靠,避免出現松動、漏裝等問題。
表面處理品質
陽極氧化處理:控製陽極氧化的工藝參數,如氧化電壓、電流密度、氧化時間和電解液濃度等,以獲得均勻、致密、耐腐蝕的氧化膜。氧化膜厚度一般根據使用要求控製在 8-25μm,膜厚不均勻會影響外觀和耐腐蝕性。
噴塗處理:噴塗前要對鋁型材表面進行徹底的脫脂、除油和除塵處理,保證塗層與基體的結合力。噴塗過程中要控製好噴槍的噴塗距離、角度和噴塗速度,以及塗料的粘度、幹燥溫度和時間等參數,確保塗層均勻、平整、無流掛、無氣泡等缺陷。
拉絲處理:拉絲工藝要根據鋁型材的表面要求選擇合適的拉絲紋路和拉絲設備,控製拉絲速度、壓力和磨料的粒度等參數,保證拉絲紋路均勻一致,表面無劃傷、無毛刺,提高鋁型材外殼的外觀質感。
品質檢測與控製
首件檢驗:在每批商品生產前,進行首件檢驗,對商品的尺寸、外觀、性能等指標進行全面檢測,確認符合要求後再進行批量生產。
過程檢驗:在生產過程中,定時對商品進行抽檢,及時發現和糾正生產過程中的品質問題,防止批量性品質事故的發生。例如,每隔一定時間或一定產量對鋁型材的尺寸、表面品質進行檢測。
成品檢驗:對成品進行全面的品質檢驗,包括外觀檢查、尺寸精度測量、力學性能測試、表面處理品質檢測等,確保商品符合品質標準和顧客要求。采用三坐標測量儀等精密設備對成品的關鍵尺寸進行測量,通過鹽霧試驗等檢測表面處理後的耐腐蝕性。